Сервис

1. Диагностика регулирующей арматуры диагностическим комплексом

Вариант 1

Основные цели диагностики:

Оценка технического состояния арматуры перед ремонтами и обслуживанием.
Мониторинг изменения технического состояния арматуры на работающих установках.
Обнаружение скрытых критических неисправностей, которые невозможно выявить при визуальном контроле. Снижение стоимости обслуживания путем:

Минимизации количества ремонтов по отказу
Лучшего планирования, сокращения времени остановов
Отказа от срочного заказа запчастей
Эффективное управление складом ЗИП

Диагностика регулирующей арматуры позволяет провести оценку технического состояния арматуры перед ремонтами и обслуживанием:

Мониторинг изменения технического состояния арматуры на работающих установках.
Отслеживание отказов и износа:

Сальника
Плунжерной пары
Подшипников
Штока или вала
Пружин привода
Мембраны или уплотнительных колец поршня привода

Сравнение значений измеряемых параметров с предыдущими и референсными значениями.
Анализ гистерезиса, зоны нечувствительности и частоты срабатывания.
Анализ динамики срабатывания (равномерности скорости срабатывания по всему диапазону хода).
Отслеживание статистики суммарного хода, циклов.

Вариант 2

Преимущество:

Диагностические данные позволяют оценить техническое состояние ЗРА, а также определить необходимый и достаточный объем технического обслуживания, в соответствии с критичностью оборудования и выбранной стратегией эксплуатации.

Клапаны диагностируются выведенными из технологического процесса – либо с переводом на байпасную линию, либо во время планового останова.

На основании проведенных тестов делается заключение о текущем состоянии клапана:

«Закусывании» клапана
Некорректной калибровке позиционера
Скрытой неисправности I/P преобразователя
Износе в системе «сальник - уплотнительные кольца»
Некорректной настройке пружины привода
Неисправности пружины привода
Некорректной настройке фильтр-регулятора
Загрязнении фильтра
Износе пары «плунжер-седло»
Утечке в пневматической системе
Скрытой неисправность датчика обратной связи
Износе в системе «шток-клеть»
Некорректной настройке контура регулирования

2. Капитальный ремонт ЗРА на производственной площадке АО «РУСТ-95»

Преимущества выполнения работ на площадке АО «РУСТ-95»:

Восстановление рабочих поверхностей проточной части клапанов, шлифовка и полировка
Наплавка коррозионно и износостойких покрытий (карбид вольфрама, хастеллой, монель, карбид хрома) методом высокоскоростного газотермического напыления (HVAF)
Наплавка стиллита
Гальваническое покрытие деталей клапана хим.никелем
Механическая обработка деталей на токарном и фрезерном оборудовании с ЧПУ
Изготовление фторопластовых и резиново-технических изделий
Лабораторные исследования средствами разрушающего и неразрушающего контроля
Гидравлические и пневматические испытания ЗРА
Изготовление деталей и оборудования целиком методом обратного инжиниринга

3. Техническое обслуживание ЗРА на объектах Заказчика:

Проведение аудитов позволяет получать своевременную информацию о состоянии оборудования, планировать его обслуживание и ремонты.

Преимущество:

Регулярные аудиты установленного базы оборудование с использованием современных технических средств позволяют своевременно обнаруживать:

Общее состояние запорной и регулирующей арматуры и приборов автоматическогоm управления
Утечки по пневмо-системе
Повреждение лакокрасочного покрытия и крепежных элементов
Состояние штоков, сальников, рычагов обратной связи, защитных уплотнений и кожухов и т.д

Примеры работ:
Модернизация антипомпажных клапанов на компрессорных установках на крупнейшем в России заводе СПГ.

Задача:

Позиционеры Итальянского производства не справлялись с суровым северным климатом и часто отказывали что ставило в опасность систему защиты компрессора от помпажа.

Исполнение:

Было предложено заменить позиционеры на более надёжные, что повлекло за собой модернизацию монтажного комплекта. При этом необходимо было сохранить скорость и точность работы клапана. Для этого совместно с инженерной службой заказчика был изготовлен новый монтажный комплект обратная связь которого была реализована через рычаг обратной связи укреплённый на штоке.

К сожалению, большая длина рычага приводила к возникновению высокой инерции и системе не удавалось точно и быстро спозиционировать шток клапана.

После неудачной первой итерации было предложено кардинальное изменение конструкции. Было предложено скорректировать штатный монтажный комплект с гораздо более коротким рычагом обратной связи, который через специальный конвертор движения преобразовывал линейный ход штока во поворот датчика обратной связи.

Эта модификация позволила добиться безынерционного позиционирования датчика и настроить позиционер на заявленную скорость и точность позиционирования.

Фото

https://disk.yandex.ru/d/D1oZI4str8yoQA
https://disk.yandex.ru/d/hPQBM_ejxCjWWA

Тематическая заметка по диагностике

Диагностика клапана позволяет колоссально снизить затраты на техническое обслуживание клапанов. И сейчас я постараюсь вам это проиллюстрировать.

Порядка 80% проблем с клапаном начинается с пневмообвязки и настройки, а затем эта проблема как кариес приводит к дефектам в железе клапана.

Например:

1. Дефект – обрыв контактной дорожки обратной связи позиционера. Что характерно при низком разрешении диагностической кривой этой проблемы не видно

А теперь обратите внимание на тот же тест при высоком разрешении:

Такие дефекты приводят к тому, что клапан начинает вести себя не предсказуемо в определенных диапазонах хода и технологи бракуют его в ремонт.

Для технолога на трендах это выглядит так:

Синим – задание, Черным -положение, голубым – давление. Видно что клапан самопроизвольно устраивает броски штока то вверх то вниз что приводит к моментальному изменению давления. Поэтому такой клапан начинают использовать в ручном режиме молясь чтобы он опять не взбрыкнул. Технология от этого страдает и это напрямую может остановить работу установки.

Наличие дефектов приводит к непредсказуемому поведению клапана в определенных диапазонах хода, что вызывает необходимость его ремонта. Для технолога это проявляется в виде изменения положения и давления клапана, что приводит к его самопроизвольным броскам штока вверх и вниз. В результате, клапан становится непригодным для использования в автоматическом режиме, и его эксплуатация осуществляется вручную, с надеждой на его стабильную работу. Это негативно сказывается на технологическом процессе и может привести к остановке работы установки.

2. Загрязнение фильтрующего элемента фильтра регулятора приводит к тому что клапан не открывается полностью и соответственно не обеспечивает необходимую пропускную способность.

Синим – задание.
Красным положение штока.
Зеленым – давление питания.

Для операторов и КИПовцев это выглядит как механическое препятствие в дроссельном узле. Болт или электрод прилетевший по трубе. Мужики грустно стоят и чешут голову вокруг такого клапана – ну что поделать – нужно снимать и везти в ремонт. На деле проблема решается заменой крошечного фильтрующего элемента.

Для операторов и специалистов по контрольно-измерительным приборам (КИП) данная проблема проявляется как механическое препятствие в дроссельном узле, которое может быть вызвано попаданием болта или электрода по трубе. Это приводит к тому, что клапан становится непригодным для использования, и требуется его ремонт. Однако, на практике, данная проблема может быть решена путем замены крошечного фильтрующего элемента.

Чтобы понять чем чреват демонтаж клапанов особенно больших размеров предлагаю вам посмотреть короткое видео:

https://disk.yandex.ru/i/WfhbFQJOcqcafg