Производственные участки
-
Литейный цех
открыт в апреле 2000 года
Литейное производство АО «РУСТ-95» было основано в 2000 году. С момента его основания и по сей день, коллектив инженеров и рабочих успешно применяет современные технологии изготовления литых заготовок.
600 тонн/год
мощность литейного производства
12 тыс. м2
общая площадь помещений
137 человек
Число работников цеха
Литейное производство АО «РУСТ-95» — производство полного цикла. Это значит, что потенциальному заказчику достаточно предоставить только чертёж будущей детали. Всю остальную работу по разработке технологии, изготовлении модельной оснастки, получения отливки, термообработки, упаковки и отгрузки завод берёт на себя. Для получения качественной продукции, производственные участки снабжены всем необходимым, современным оборудованием и материалами.
Литейное производство оснащено современным оборудованием: формовочные линии производства компании «FAT» (Германия), «FTL» (Великобритания). Изготовление модельной оснастки осуществляется на 5-ти осевом станке с ЧПУ с использованием CAD/CAM/CAE систем проектирования. Разработка конструкции отливок производится с применением специализированного программного комплекса моделирования литейных процессов.
Преимущества
01
Собственный конструкторский отдел
Разработка конструкций отливок в среде Solid Edge с применением программ моделирование литейных процессов.
02
Изготовление модельной оснастки на станках с ЧПУ
Сокращение времени изготовления оснастки и повышение геометрической точности.
03
Использование для облицовочной смеси хромитового песка
Улучшает качество поверхности отливки и повышает плотность и сплошность металла, исключает усадочную пористость.
04
Управление плавильными печами при помощи программных средств
Обеспечивает повышение качества выплавки металла.
05
Термические печи с программным управлением
Обеспечивают равномерное распределение температуры в рабочем пространстве печи, что повышает качество термообработки.
06
Контроль
Осуществляется контроль по всем технологическим переделам литейного производства с занесением данных заводские журналы контроля и в централизованную электронную базу.
За два десятилетия нами накоплен обширный опыт изготовления литья для разных отраслей промышленности — нефтехимия, энергетика, судостроение, общее машиностроение.
Технологии
Отливки могут быть изготовлены в соответствии со стандартами РФ, ASTM, DIN, EN или по отдельным техническим требованиям Заказчика. Существующее основное технологическое оборудование позволяет получать отливки:
Из углеродистых (низкоуглеродистых и среднеуглеродистых) нелегированных сталей
ферритного и ферритно-перлитного классов
Из углеродистых низколегированных сталей, в том числе и хладостойких, перлитного класса
Из среднелегированных сталей, в том числе и жаропрочных, теплоустойчивых перлитно-ферритного и перлитно-мартенситного классов
Из высоколегированных коррозионностойких, жаропрочных сталей ферритного, мартенситного, мартенситно-ферритногои аустенитного классов
Сталей и сплавов со специальными свойствами: «Хастеллой», «Монель», «Дуплекс»
Массой от 5 до 800 килограмм и максимальными размерами: 1000×1000×700 мм
Качество продукции
Качество продукции РУСТ-95 постоянно подтверждается аттестованной заводской лабораторией. В соответствии с техническими требованиями, проводятся испытания по определению:
Химического состава
Механических свойств, в том числе при пониженных температурах
Стойкости металла к межкристаллитной коррозии
Сплошности металла с помощью УЗК, магнитопорошковой, капиллярной и радиографической дефектоскопии
-
Механический цех
открыт в апреле 1995 года
Механическое производство АО «РУСТ-95» существует уже 25 лет и сейчас состоит из четырех производственных цехов, оборудованных высокоточным и производительным токарным и фрезерным оборудованием с ЧПУ таких фирм как «OKUMA», «MAS Kovosit», «Victor Taichung» и т. д. Производственные цеха, разделены по типу оборудования и способны выпускать различную номенклатуру деталей, начиная от мелких деталей, используемых для производства приборов автоматического управления, вплоть до шаровых кранов DN500.
130 человек
Число работников цеха
1тыс. м 2
Общая площадь производственных помещений
Для выполнения таких разнообразных задач имеются все необходимые составляющие:
-
Собственный конструкторский и технологический отделы,оснащённые современным программным обеспечением CAD/CAM/CAE, которое позволяет смоделировать технологию обработки деталей с наименьшими производственными затратами.
-
Высококвалифицированный штат наладчиков и операторов ЧПУ, проходящих периодическую аттестацию и обучение работы на станках с ЧПУ современным металлорежущим инструментом.
-
Использование современного металлорежущего инструмента, а также материалов, проходящих 100% входной контроль в аттестованной лаборатории по химическому составу и механическим свойствам.
Технологии
Обрабатываемые материалы: черные и нержавеющие стали, алюминиевые, титановые, медные сплавы, неметаллические материалы (пластмассы, фторопласт и т.д.), а также специальные сплавы типа хастеллой, инкалой и т.д.
Имеющийся на производстве парк оборудования охватывает весь спектр операций механической обработки, таких как разрезка и рубка металла, холодная штамповка, гибка, токарная, фрезерная, шлифовальная обработка деталей на универсальных станках и станках с программным управлением, доля которых составляет 80%.
Токарная обработка: обработка на Токарных, Токарно-карусельных станках (универсальных и станках с программным управлением), Токарных станках с ЧПУ с возможностью фрезерной обработки, Токарных автоматах с ЧПУ. Максимальные размеры обрабатываемых деталей составляют Ø1200мм L=1300мм, массой до 1,5т.
Фрезерная обработка: обработка на универсальных и станках с ЧПУ: Горизонтально- и Вертикально-фрезерных, Обрабатывающих центрах (4-х осевых), Координатно-расточных, Горизонтально-расточном (6-ти осевом). Максимальные размеры обрабатываемых деталей 1440×1600×1200мм, массой до 8т.
Преимущества
01
Большие размеры обрабатываемых деталей
максимальные размеры обрабатываемых деталей: габаритные размеры до 1600×1400×1200 масса до 8 тонн.
02
Изготовление сложных корпусных деталей;
Изготовление сложных корпусных деталей типа дисков, фланцев, крышек, шаров, нарезка метрической, трапецеидальной, дюймовой резьбы и т.д.
03
Специализированный участок по притирке уплотняющих поверхностей
Состоит из восьми специализированных станков собственного производства. Это финишный участок, позволяет получить уникальный результат: герметичность по классу «А» в исполнении запорного органа «металл-металл» на любом типе арматуры, производства «РУСТ-95» со 100% гарантией качества.
04
Оснащение основного производства специальной оснасткой и инструментом
Зубофрезерное, шлифовальное оборудование, а также электроэрозионная обработка, позволяют выполнить как разовые заказы особой сложности, так и производить оснащение основного производства специальной оснасткой и инструментом для повышения точности и производительности обработки.
05
Участок производства уплотнений
Оборудование для производства уплотнений из различных материалов типа фторопласт, полиамид А6, монотан, адипрен и др. Данное специализированное направление токарной обработки, позволило практически полностью отказаться от использования зарубежных аналогов в конструкции уплотняющих узлов.
-
-
Гальванический цех
открыт в 2003 году
Гальванический участок состоит из нескольких линий нанесения покрытий производства Flex Kraft, SDB и собственной разработки и отдельного комплекса очистных сооружений модульного типа, работающего в автоматическом режиме. Линии покрытий и очистные сооружения спроектированы специалистами компании, внедрены многочисленные собственные технологии.
10 человек
Число работников цеха
1тыс. м 2
Общая площадь производственных помещений
Технологии
Гальванический цех включает в себя оборудование для обеспечения следующих процессов:
Химическое никелирование сталей
Цинкование слабокислое и щелочное
Анодное оксидирование алюминиевых сплавов
Химическое оксидирование алюминиевых сплавов
Пассивация нержавеющей стали
Преимущества
01
Уникальный процесс никелирования
Химическое никелирование применяется при покрытии запорных узлов арматуры, в основном из нержавеющих сталей, в том числе литых. Особенность процесса химического никелирования на предприятии - использование собственного уникального состава. Покрытие с такими свойствами не производит никто в России.
02
Соответствие покрытий СТО Газпром
Химическое никелирование шаровых пробок кранов полностью соответствует СТО Газпром, как по толщине покрытия - 100мкм, так и по твердости – не менее 1000HV.
03
Анодирование различных сплавов
Осуществляется анодирование как литых сплавов алюминия (с размерами до 800 мм в диаметре), так и холодно-деформируемых сплавов.
04
Собственное покрытия под окрашивание
Химическое оксидирование алюминиевых сплавов на основе солей хрома в основном применяется как подготовка под окрашивание. Разработано покрытие, которое позволяет деталям без ЛКП выдерживать несколько месяцев хранения в условиях склада без признаков коррозии металла.
05
Система очистки собственной конструкции
Очистные сооружения были самостоятельно спроектированы и произведены специалистами завода.
-
Цех сварки и наплавки
ОТКРЫТ В 1995 ГОДУ
Подразделение сварки, наплавки и термообработки состоит из двух производственных участков: участка термообработки и участка сварки и наплавки
20 человек
Число работников цеха
1,5 тыс. м 2
Общая площадь производственных помещений
Термообработка
Участок термообработки оснащен индукционными печами шахтного и выкатного типа, способен производить термическую обработку деталей массой до 5т. На производстве применяются как стандартные процессы термической обработки — нормализация, закалка, отпуск и отжиг, так и специализированные — старение, цементация, азотирование. Материалы подвергающиеся термической обработке — сплавы на основе алюминия, меди и никеля (инколои и хастеллои), титановые сплавы, черные и нержавеющие стали. Контроль заготовок поступающих на термический участок и изделий прошедших термообработку проводится на аттестованном переносном и стационарном оборудовании.
Наплавка и сварка
Участок наплавки и сварки оснащен современным оборудованием фирм EWM и Kemppi. Все сварщики, оборудование и технологии предприятия РУСТ-95 имеют аттестацию в Национальном Агентстве Контроля Сварки (НАКС). Все сварные соединения арматуры производства РУСТ-95, работающие под давлением, в соответствии с СТО Газпром, проходят 100% ультразвуковой и радиографический контроль, а так же подвергаются цветной дефектоскопии. Начиная с момента основания предприятия в 1995 г. были внедрены такие уникальные и сложные технологии как наплавка уплотняющих поверхностей запорных органов различными материалами, в т. ч. сплавом Stellite, газоплазменное напыление карбида вольфрама, полуавтоматическая сварка в защитных газах и флюсах, тонкая и ответственная ручная аргонодуговая сварка. Все сварочные материалы помимо сертификатов производителя проходят входной контроль в собственной лаборатории.
-
Литейный
Литейный цех
открыт в апреле 2000 года
Литейное производство АО «РУСТ-95» было основано в 2000 году. С момента его основания и по сей день, коллектив инженеров и рабочих успешно применяет современные технологии изготовления литых заготовок.
600 тонн/год
мощность литейного производства
12 тыс. м2
общая площадь помещений
137 человек
Число работников цеха
Литейное производство АО «РУСТ-95» — производство полного цикла. Это значит, что потенциальному заказчику достаточно предоставить только чертёж будущей детали. Всю остальную работу по разработке технологии, изготовлении модельной оснастки, получения отливки, термообработки, упаковки и отгрузки завод берёт на себя. Для получения качественной продукции, производственные участки снабжены всем необходимым, современным оборудованием и материалами.
Литейное производство оснащено современным оборудованием: формовочные линии производства компании «FAT» (Германия), «FTL» (Великобритания). Изготовление модельной оснастки осуществляется на 5-ти осевом станке с ЧПУ с использованием CAD/CAM/CAE систем проектирования. Разработка конструкции отливок производится с применением специализированного программного комплекса моделирования литейных процессов.
Преимущества
01
Собственный конструкторский отдел
Разработка конструкций отливок в среде Solid Edge с применением программ моделирование литейных процессов.
02
Изготовление модельной оснастки на станках с ЧПУ
Сокращение времени изготовления оснастки и повышение геометрической точности.
03
Использование для облицовочной смеси хромитового песка
Улучшает качество поверхности отливки и повышает плотность и сплошность металла, исключает усадочную пористость.
04
Управление плавильными печами при помощи программных средств
Обеспечивает повышение качества выплавки металла.
05
Термические печи с программным управлением
Обеспечивают равномерное распределение температуры в рабочем пространстве печи, что повышает качество термообработки.
06
Контроль
Осуществляется контроль по всем технологическим переделам литейного производства с занесением данных заводские журналы контроля и в централизованную электронную базу.
За два десятилетия нами накоплен обширный опыт изготовления литья для разных отраслей промышленности — нефтехимия, энергетика, судостроение, общее машиностроение.
Технологии
Отливки могут быть изготовлены в соответствии со стандартами РФ, ASTM, DIN, EN или по отдельным техническим требованиям Заказчика. Существующее основное технологическое оборудование позволяет получать отливки:
Из углеродистых (низкоуглеродистых и среднеуглеродистых) нелегированных сталей
ферритного и ферритно-перлитного классов
Из углеродистых низколегированных сталей, в том числе и хладостойких, перлитного класса
Из среднелегированных сталей, в том числе и жаропрочных, теплоустойчивых перлитно-ферритного и перлитно-мартенситного классов
Из высоколегированных коррозионностойких, жаропрочных сталей ферритного, мартенситного, мартенситно-ферритногои аустенитного классов
Сталей и сплавов со специальными свойствами: «Хастеллой», «Монель», «Дуплекс»
Массой от 5 до 800 килограмм и максимальными размерами: 1000×1000×700 мм
Качество продукции
Качество продукции РУСТ-95 постоянно подтверждается аттестованной заводской лабораторией. В соответствии с техническими требованиями, проводятся испытания по определению:
Химического состава
Механических свойств, в том числе при пониженных температурах
Стойкости металла к межкристаллитной коррозии
Сплошности металла с помощью УЗК, магнитопорошковой, капиллярной и радиографической дефектоскопии
-
Механический
Механический цех
открыт в апреле 1995 года
Механическое производство АО «РУСТ-95» существует уже 25 лет и сейчас состоит из четырех производственных цехов, оборудованных высокоточным и производительным токарным и фрезерным оборудованием с ЧПУ таких фирм как «OKUMA», «MAS Kovosit», «Victor Taichung» и т. д. Производственные цеха, разделены по типу оборудования и способны выпускать различную номенклатуру деталей, начиная от мелких деталей, используемых для производства приборов автоматического управления, вплоть до шаровых кранов DN500.
130 человек
Число работников цеха
1тыс. м 2
Общая площадь производственных помещений
Для выполнения таких разнообразных задач имеются все необходимые составляющие:
-
Собственный конструкторский и технологический отделы,оснащённые современным программным обеспечением CAD/CAM/CAE, которое позволяет смоделировать технологию обработки деталей с наименьшими производственными затратами.
-
Высококвалифицированный штат наладчиков и операторов ЧПУ, проходящих периодическую аттестацию и обучение работы на станках с ЧПУ современным металлорежущим инструментом.
-
Использование современного металлорежущего инструмента, а также материалов, проходящих 100% входной контроль в аттестованной лаборатории по химическому составу и механическим свойствам.
Технологии
Обрабатываемые материалы: черные и нержавеющие стали, алюминиевые, титановые, медные сплавы, неметаллические материалы (пластмассы, фторопласт и т.д.), а также специальные сплавы типа хастеллой, инкалой и т.д.
Имеющийся на производстве парк оборудования охватывает весь спектр операций механической обработки, таких как разрезка и рубка металла, холодная штамповка, гибка, токарная, фрезерная, шлифовальная обработка деталей на универсальных станках и станках с программным управлением, доля которых составляет 80%.
Токарная обработка: обработка на Токарных, Токарно-карусельных станках (универсальных и станках с программным управлением), Токарных станках с ЧПУ с возможностью фрезерной обработки, Токарных автоматах с ЧПУ. Максимальные размеры обрабатываемых деталей составляют Ø1200мм L=1300мм, массой до 1,5т.
Фрезерная обработка: обработка на универсальных и станках с ЧПУ: Горизонтально- и Вертикально-фрезерных, Обрабатывающих центрах (4-х осевых), Координатно-расточных, Горизонтально-расточном (6-ти осевом). Максимальные размеры обрабатываемых деталей 1440×1600×1200мм, массой до 8т.
Преимущества
01
Большие размеры обрабатываемых деталей
максимальные размеры обрабатываемых деталей: габаритные размеры до 1600×1400×1200 масса до 8 тонн.
02
Изготовление сложных корпусных деталей;
Изготовление сложных корпусных деталей типа дисков, фланцев, крышек, шаров, нарезка метрической, трапецеидальной, дюймовой резьбы и т.д.
03
Специализированный участок по притирке уплотняющих поверхностей
Состоит из восьми специализированных станков собственного производства. Это финишный участок, позволяет получить уникальный результат: герметичность по классу «А» в исполнении запорного органа «металл-металл» на любом типе арматуры, производства «РУСТ-95» со 100% гарантией качества.
04
Оснащение основного производства специальной оснасткой и инструментом
Зубофрезерное, шлифовальное оборудование, а также электроэрозионная обработка, позволяют выполнить как разовые заказы особой сложности, так и производить оснащение основного производства специальной оснасткой и инструментом для повышения точности и производительности обработки.
05
Участок производства уплотнений
Оборудование для производства уплотнений из различных материалов типа фторопласт, полиамид А6, монотан, адипрен и др. Данное специализированное направление токарной обработки, позволило практически полностью отказаться от использования зарубежных аналогов в конструкции уплотняющих узлов.
-
-
Гальванический
Гальванический цех
открыт в 2003 году
Гальванический участок состоит из нескольких линий нанесения покрытий производства Flex Kraft, SDB и собственной разработки и отдельного комплекса очистных сооружений модульного типа, работающего в автоматическом режиме. Линии покрытий и очистные сооружения спроектированы специалистами компании, внедрены многочисленные собственные технологии.
10 человек
Число работников цеха
1тыс. м 2
Общая площадь производственных помещений
Технологии
Гальванический цех включает в себя оборудование для обеспечения следующих процессов:
Химическое никелирование сталей
Цинкование слабокислое и щелочное
Анодное оксидирование алюминиевых сплавов
Химическое оксидирование алюминиевых сплавов
Пассивация нержавеющей стали
Преимущества
01
Уникальный процесс никелирования
Химическое никелирование применяется при покрытии запорных узлов арматуры, в основном из нержавеющих сталей, в том числе литых. Особенность процесса химического никелирования на предприятии - использование собственного уникального состава. Покрытие с такими свойствами не производит никто в России.
02
Соответствие покрытий СТО Газпром
Химическое никелирование шаровых пробок кранов полностью соответствует СТО Газпром, как по толщине покрытия - 100мкм, так и по твердости – не менее 1000HV.
03
Анодирование различных сплавов
Осуществляется анодирование как литых сплавов алюминия (с размерами до 800 мм в диаметре), так и холодно-деформируемых сплавов.
04
Собственное покрытия под окрашивание
Химическое оксидирование алюминиевых сплавов на основе солей хрома в основном применяется как подготовка под окрашивание. Разработано покрытие, которое позволяет деталям без ЛКП выдерживать несколько месяцев хранения в условиях склада без признаков коррозии металла.
05
Система очистки собственной конструкции
Очистные сооружения были самостоятельно спроектированы и произведены специалистами завода.
-
Цех сварки и наплавки
Цех сварки и наплавки
ОТКРЫТ В 1995 ГОДУ
Подразделение сварки, наплавки и термообработки состоит из двух производственных участков: участка термообработки и участка сварки и наплавки
20 человек
Число работников цеха
1,5 тыс. м 2
Общая площадь производственных помещений
Термообработка
Участок термообработки оснащен индукционными печами шахтного и выкатного типа, способен производить термическую обработку деталей массой до 5т. На производстве применяются как стандартные процессы термической обработки — нормализация, закалка, отпуск и отжиг, так и специализированные — старение, цементация, азотирование. Материалы подвергающиеся термической обработке — сплавы на основе алюминия, меди и никеля (инколои и хастеллои), титановые сплавы, черные и нержавеющие стали. Контроль заготовок поступающих на термический участок и изделий прошедших термообработку проводится на аттестованном переносном и стационарном оборудовании.
Наплавка и сварка
Участок наплавки и сварки оснащен современным оборудованием фирм EWM и Kemppi. Все сварщики, оборудование и технологии предприятия РУСТ-95 имеют аттестацию в Национальном Агентстве Контроля Сварки (НАКС). Все сварные соединения арматуры производства РУСТ-95, работающие под давлением, в соответствии с СТО Газпром, проходят 100% ультразвуковой и радиографический контроль, а так же подвергаются цветной дефектоскопии. Начиная с момента основания предприятия в 1995 г. были внедрены такие уникальные и сложные технологии как наплавка уплотняющих поверхностей запорных органов различными материалами, в т. ч. сплавом Stellite, газоплазменное напыление карбида вольфрама, полуавтоматическая сварка в защитных газах и флюсах, тонкая и ответственная ручная аргонодуговая сварка. Все сварочные материалы помимо сертификатов производителя проходят входной контроль в собственной лаборатории.